Gummiverarbeitung 38 Fragen, Koordination und Verarbeitung

Fragen und Antworten zur Gummiverarbeitung

1. Warum muss Gummi geformt werden?

Der Zweck der Gummiplastifizierung besteht darin, die großen Molekülketten des Gummis unter mechanischen, thermischen, chemischen und anderen Einwirkungen zu verkürzen, wodurch der Gummi vorübergehend seine Elastizität verliert und seine Plastizität erhöht, um den Prozessanforderungen bei der Herstellung gerecht zu werden. So wird beispielsweise das Mischen des Compoundiermittels erleichtert, das Rollen und Extrudieren erleichtert, mit klaren Formmustern und stabilen Formen versehen, die Fließfähigkeit geformter und spritzgegossener Gummimaterialien erhöht, das Eindringen des Gummimaterials in die Fasern erleichtert und die Löslichkeit verbessert und Haftung des Gummimaterials. Natürlich müssen einige Kautschuke mit niedriger und konstanter Viskosität nicht unbedingt plastifiziert sein. Inländischer Standard-Partikelkautschuk, malaysischer Standardkautschuk (SMR).

1. Welche Faktoren beeinflussen die Plastifizierung von Gummi in einem Innenmischer?

Das Mischen von Rohkautschuk in einem Innenmischer gehört zum Hochtemperaturmischen mit einer Mindesttemperatur von 120 °C℃oder höher, im Allgemeinen zwischen 155℃und 165℃. Rohkautschuk wird in der Kammer des Mischers hohen Temperaturen und starker mechanischer Einwirkung ausgesetzt, was zu einer starken Oxidation führt und in relativ kurzer Zeit eine ideale Plastizität erreicht. Daher sind die Hauptfaktoren, die das Mischen von Rohkautschuk und Kunststoff im Innenmischer beeinflussen, folgende:

(1)Technische Leistung der Ausrüstung, wie Geschwindigkeit usw.

(2)Prozessbedingungen wie Zeit, Temperatur, Winddruck und Kapazität.

1. Warum haben verschiedene Kautschuke unterschiedliche weichmachende Eigenschaften?

Die Plastizität von Gummi hängt eng mit seiner chemischen Zusammensetzung, seiner Molekülstruktur, seinem Molekulargewicht und seiner Molekulargewichtsverteilung zusammen. Aufgrund ihrer unterschiedlichen Strukturen und Eigenschaften lassen sich Naturkautschuk und Synthesekautschuk im Allgemeinen leichter plastifizieren als Synthesekautschuk. In Bezug auf synthetischen Kautschuk liegen Isoprenkautschuk und Chloroprenkautschuk nahe am Naturkautschuk, gefolgt von Styrol-Butadien-Kautschuk und Butylkautschuk, während Nitrilkautschuk am schwierigsten ist.

1. Warum wird die Plastizität von Rohkautschuk als Hauptqualitätsstandard für Kunststoffmischungen verwendet?

Die Plastizität von Rohkautschuk hängt mit der Schwierigkeit des gesamten Herstellungsprozesses des Produkts zusammen und wirkt sich direkt auf die wichtigen physikalischen und mechanischen Eigenschaften von vulkanisiertem Kautschuk und die Verwendbarkeit des Produkts aus. Wenn die Plastizität des Rohkautschuks zu hoch ist, werden die physikalischen und mechanischen Eigenschaften des vulkanisierten Kautschuks beeinträchtigt. Wenn die Plastizität des Rohkautschuks zu gering ist, führt dies zu Schwierigkeiten im nächsten Prozess und erschwert das gleichmäßige Mischen des Gummimaterials. Beim Walzen ist die Oberfläche des Halbzeugs nicht glatt und die Schrumpfrate ist groß, was es schwierig macht, die Größe des Halbzeugs zu erfassen. Während des Rollens lässt sich das Gummimaterial nur schwer in den Stoff einreiben, was zu Phänomenen wie dem Abblättern des hängenden Gummivorhangstoffs führt, wodurch die Haftung zwischen den Stoffschichten stark verringert wird. Ungleichmäßige Plastizität kann zu inkonsistenten Prozess- und physikalisch-mechanischen Eigenschaften des Gummimaterials führen und sogar die inkonsistente Leistung des Produkts beeinträchtigen. Daher ist die richtige Beherrschung der Plastizität von Rohkautschuk ein nicht zu vernachlässigendes Thema.

5. Was ist der Zweck des Mischens?

Unter Mischen versteht man den Prozess, bei dem Rohkautschuk und verschiedene Zusatzstoffe durch Gummigeräte gemäß dem in der Gummimaterialformel angegebenen Anteil an Zusatzstoffen miteinander vermischt werden und sichergestellt wird, dass alle Zusatzstoffe gleichmäßig im Rohkautschuk verteilt sind. Der Zweck des Mischens von Gummimaterialien besteht darin, einheitliche und konsistente physikalische und mechanische Leistungsindikatoren zu erhalten, die der vorgeschriebenen Formel entsprechen, um Prozessabläufe zu erleichtern und die Qualitätsanforderungen der Endprodukte sicherzustellen.

6. Warum verklumpen Beimischungen?

Die Gründe für das Zusammenbacken des Compoundiermittels sind: unzureichende plastische Durchmischung des Rohgummis, zu großer Walzenabstand, zu hohe Walzentemperatur, zu große Leimbeladungskapazität, grobe Partikel oder zusammenbackende Substanzen, die im pulverförmigen Compoundiermittel, Gel usw. enthalten sind Die Verbesserungsmethode besteht darin, je nach Situation spezifische Maßnahmen zu ergreifen: vollständige Plastifizierung, entsprechende Einstellung des Walzenabstands, Reduzierung der Walzentemperatur und Beachtung der Zuführmethode; Trocknen und Sieben von Pulvern; Das Schneiden sollte beim Mischen angemessen sein.

1. Warum führt eine übermäßige Menge an Ruß im Gummimaterial zu einem „Verdünnungseffekt“?

Der sogenannte „Verdünnungseffekt“ ist auf die übermäßige Menge an Ruß in der Kautschukformulierung zurückzuführen, die zu einer relativen Verringerung der Kautschukmenge führt, was zu einem engen Kontakt zwischen den Rußpartikeln führt und sich nicht gut im Kautschuk verteilen kann Material. Dies wird als „Verdünnungseffekt“ bezeichnet. Aufgrund des Vorhandenseins vieler großer Rußpartikelcluster können Gummimoleküle nicht in die Rußpartikelcluster eindringen und die Wechselwirkung zwischen Gummi und Ruß wird verringert, was zu einer Verringerung der Festigkeit führt und der erwartete Verstärkungseffekt nicht erreicht werden kann.

8. Welchen Einfluss hat die Struktur von Ruß auf die Eigenschaften von Gummimaterialien?

Ruß entsteht durch die thermische Zersetzung von Kohlenwasserstoffverbindungen. Wenn der Rohstoff Erdgas ist (das hauptsächlich aus Fettkohlenwasserstoffen besteht), wird ein sechsgliedriger Kohlenstoffring gebildet; Wenn das Rohmaterial Schweröl (mit einem hohen Gehalt an aromatischen Kohlenwasserstoffen) ist, wird der sechsgliedrige Ring, der Kohlenstoff enthält, weiter dehydriert und kondensiert, um eine polyzyklische aromatische Verbindung zu bilden, wodurch eine hexagonale Netzwerkstrukturschicht aus Kohlenstoffatomen entsteht. Diese Schicht überlappt sich 3-5 Mal und wird zu einem Kristall. Die kugelförmigen Rußpartikel sind amorphe Kristalle, die aus mehreren Kristallsätzen ohne spezifische Standardorientierung bestehen. Um den Kristall herum befinden sich ungesättigte freie Bindungen, die dazu führen, dass Rußpartikel miteinander kondensieren und kleine verzweigte Ketten unterschiedlicher Anzahl bilden, was als Struktur von Ruß bezeichnet wird.

Die Struktur von Ruß variiert je nach Produktionsmethode. Im Allgemeinen ist die Struktur von Ofenprozessruß höher als die von Tankprozessruß, und die Struktur von Acetylenruß ist am höchsten. Darüber hinaus wird die Struktur von Ruß auch durch die Rohstoffe beeinflusst. Wenn der Gehalt an aromatischen Kohlenwasserstoffen in den Rohstoffen hoch ist, ist die Struktur des Rußes höher und auch die Ausbeute höher; Im Gegenteil, die Struktur ist niedrig und die Ausbeute ist ebenfalls gering. Je kleiner der Durchmesser der Rußpartikel ist, desto höher ist die Struktur. Innerhalb des gleichen Partikelgrößenbereichs gilt: Je höher die Struktur, desto einfacher ist die Extrusion und die Oberfläche des extrudierten Produkts ist glatt und schrumpft weniger. Die Struktur von Ruß kann anhand seines Ölabsorptionswerts gemessen werden. Bei gleicher Partikelgröße deutet ein hoher Ölabsorptionswert auf eine hohe Struktur hin, während das Gegenteil auf eine niedrige Struktur hinweist. Hochstrukturierter Ruß lässt sich nur schwer in synthetischem Kautschuk dispergieren, weicher synthetischer Kautschuk erfordert jedoch Ruß mit hohem Modul, um seine Festigkeit zu verbessern. Feinpartikeliger hochstrukturierter Ruß kann die Verschleißfestigkeit von Laufflächengummi verbessern. Die Vorteile von Ruß mit niedriger Struktur sind hohe Zugfestigkeit, hohe Dehnung, geringe Zugfestigkeit, geringe Härte, weiches Gummimaterial und geringe Wärmeentwicklung. Allerdings ist seine Verschleißfestigkeit schlechter als die von hochstrukturiertem Ruß mit gleicher Partikelgröße.

1. Warum beeinflusst Ruß die Brennleistung von Gummimaterialien?

Der Einfluss der Struktur von Ruß auf die Anbrennzeit von Gummimaterialien: hohe Struktur und kurze Anbrennzeit; Je kleiner die Partikelgröße des Rußes ist, desto kürzer ist die Verkokungszeit. Der Einfluss der Oberflächeneigenschaften von Rußpartikeln auf die Verkokung: bezieht sich hauptsächlich auf den Sauerstoffgehalt auf der Oberfläche von Ruß, der einen hohen Sauerstoffgehalt, einen niedrigen pH-Wert und einen sauren Gehalt aufweist, wie z. B. Slot Black, der eine längere Verkokung aufweist Zeit. Die Auswirkung der Rußmenge auf die Anvulkanisationszeit: Eine große Menge kann die Anvulkanisationszeit erheblich verkürzen, da durch die Erhöhung des Rußgehalts gebundener Gummi entsteht, der die Anvulkanisation begünstigt. Die Wirkung von Ruß auf die Mooney-Scorch-Zeit von Gummimaterialien variiert je nach Vulkanisationssystem.

10. Was ist eine erste Mischstufe und was ist eine zweite Mischstufe?

Einstufiges Mischen ist der Prozess der Zugabe einer Kunststoffmasse und verschiedener Additive (für einige Additive, die sich nicht leicht dispergieren lassen oder in kleinen Mengen verwendet werden können, können sie vorab zu einem Masterbatch verarbeitet werden) nacheinander entsprechend den Prozessanforderungen. Das heißt, das Masterbatch wird in einem Innenmischer gemischt und dann werden Schwefel oder andere Vulkanisierungsmittel sowie einige Superbeschleuniger, die nicht für die Zugabe in den Innenmischer geeignet sind, in die Tablettenpresse gegeben. Kurz gesagt, ein Mischvorgang wird in einem Durchgang abgeschlossen, ohne zwischendurch anzuhalten.

Beim Mischen der zweiten Stufe handelt es sich um den Prozess des gleichmäßigen Mischens verschiedener Additive, mit Ausnahme von Vulkanisationsmitteln und Superbeschleunigern, mit Rohkautschuk, um einen Basiskautschuk herzustellen. Der untere Teil wird abgekühlt und für eine bestimmte Zeit geparkt. Anschließend erfolgt eine Nachbearbeitung auf dem Innenmischer oder der offenen Mühle zur Zugabe von Vulkanisationsmitteln.

11. Warum müssen Filme gekühlt werden, bevor sie gelagert werden können?

Die Temperatur der von der Tablettenpresse abgeschnittenen Folie ist sehr hoch. Wenn es nicht sofort abgekühlt wird, kann es leicht zu einer frühen Vulkanisation und einem frühen Klebstoff kommen, was zu Problemen für den nächsten Prozess führt. Unsere Fabrik kommt aus der Tablettenpresse und wird zu diesem Zweck durch die Filmkühlvorrichtung in Isoliermittel getaucht, trocken geblasen und in Scheiben geschnitten. Die allgemeine Kühlanforderung besteht darin, die Filmtemperatur auf unter 45 °C abzukühlen℃, und die Lagerzeit des Klebers sollte nicht zu lang sein, sonst kann es dazu kommen, dass der Kleber Frost versprüht.

1. Warum sollte die Temperatur der Schwefelzugabe auf unter 100 °C geregelt werden?℃

Dies liegt daran, dass bei Zugabe von Schwefel und Beschleuniger zum gemischten Gummimaterial die Temperatur 100 °C überschreitet℃kann es leicht zu einer vorzeitigen Vulkanisation (dh Anbrennen) des Gummimaterials kommen. Darüber hinaus löst sich Schwefel bei hohen Temperaturen im Gummi auf und nach dem Abkühlen kondensiert Schwefel auf der Oberfläche des Gummimaterials, was zu Frost und einer ungleichmäßigen Schwefelverteilung führt.

1. Warum müssen gemischte Filme eine gewisse Zeit geparkt werden, bevor sie verwendet werden können?

Die Lagerung von gemischten Gummifilmen nach dem Abkühlen dient zwei Zwecken: (1) der Wiederherstellung der Ermüdung des Gummimaterials und der Entspannung der beim Mischen auftretenden mechanischen Belastung; (2) Reduzieren Sie die Schrumpfung des Klebematerials; (3) Das Compoundierungsmittel während des Parkvorgangs weiter verteilen, um eine gleichmäßige Verteilung zu fördern; (4) Erzeugen Sie zusätzlich eine Gummiverbindung zwischen Gummi und Ruß, um den Verstärkungseffekt zu verbessern.

14. Warum ist es notwendig, eine strikte segmentierte Dosierung und Druckaufbauzeit einzuführen?

Die Dosierreihenfolge und die Druckbeaufschlagungszeit sind wichtige Faktoren, die die Mischqualität beeinflussen. Eine segmentierte Dosierung kann die Mischeffizienz verbessern und die Gleichmäßigkeit erhöhen. Darüber hinaus gibt es spezielle Vorschriften für die Dosierungsreihenfolge bestimmter Chemikalien, z. B.: Flüssige Weichmacher sollten nicht gleichzeitig mit Ruß zugegeben werden, um eine Agglomeration zu vermeiden. Daher ist eine strikte segmentierte Dosierung erforderlich. Wenn die Druckzeit zu kurz ist, können Gummi und Arzneimittel nicht vollständig gerieben und geknetet werden, was zu einer ungleichmäßigen Vermischung führt; Eine zu lange Druckbeaufschlagungszeit und eine zu hohe Mischraumtemperatur beeinträchtigen die Qualität und verringern auch die Effizienz. Daher muss die Druckbeaufschlagungszeit strikt eingehalten werden.

15. Welchen Einfluss hat die Füllmenge auf die Qualität von Misch- und Kunststoffkautschuk?

Mit der Füllmenge ist die tatsächliche Mischkapazität des Innenmischers gemeint, die oft nur 50-60 % der gesamten Mischkammerkapazität des Innenmischers ausmacht. Wenn die Kapazität zu groß ist, gibt es keine ausreichende Lücke beim Mischen und es kann kein ausreichendes Mischen durchgeführt werden, was zu ungleichmäßigem Mischen führt; Ein Temperaturanstieg kann leicht zur Selbstvulkanisierung des Gummimaterials führen; Es kann auch zu einer Überlastung des Motors kommen. Wenn die Kapazität zu gering ist, gibt es nicht genügend Reibungswiderstand zwischen den Rotoren, was zu Leerlauf und ungleichmäßigem Mischen führt, was sich auf die Qualität des gemischten Gummis auswirkt und auch die Geräteauslastung verringert.

1. Warum müssen flüssige Weichmacher beim Mischen von Gummimaterialien zuletzt hinzugefügt werden?

Wenn beim Mischen von Gummimaterialien zuerst flüssige Weichmacher hinzugefügt werden, führt dies zu einer übermäßigen Ausdehnung des Rohgummis und beeinträchtigt die mechanische Reibung zwischen den Gummimolekülen und Füllstoffen, verringert die Mischgeschwindigkeit der Gummimaterialien und führt außerdem zu einer ungleichmäßigen Dispersion und sogar Agglomeration des Pulvers. Daher werden beim Mischen flüssige Weichmacher normalerweise zuletzt hinzugefügt.

17. Warum „schwefelt“ das gemischte Gummimaterial nach längerer Standzeit selbst?

Die Hauptgründe für das Auftreten von „Eigenschwefel“ beim Einbau gemischter Gummimaterialien sind: (1) Es werden zu viele Vulkanisationsmittel und Beschleuniger verwendet; (2) Große Gummiladekapazität, hohe Temperatur der Gummiraffinierungsmaschine, unzureichende Filmkühlung; (3) Oder wenn Schwefel zu früh hinzugefügt wird, führt eine ungleichmäßige Verteilung der Arzneimittelmaterialien zu einer lokalen Konzentration von Beschleunigern und Schwefel. (4) Unsachgemäßes Parken, z. B. zu hohe Temperaturen und schlechte Luftzirkulation im Parkbereich.

18. Warum muss das Mischgummimaterial im Mischer einen bestimmten Luftdruck haben?

Beim Mischen entstehen in der Mischkammer des Innenmischers neben Rohkautschuk und Arzneimitteln auch zahlreiche Lücken. Wenn der Druck nicht ausreicht, können der Rohkautschuk und die medizinischen Materialien nicht ausreichend gerieben und geknetet werden, was zu einer ungleichmäßigen Vermischung führt; Nach Erhöhung des Drucks wird das Gummimaterial starker Reibung und Kneten nach oben, unten, links und rechts ausgesetzt, wodurch der Rohkautschuk und das Compoundiermittel schnell und gleichmäßig vermischt werden. Theoretisch gilt: Je höher der Druck, desto besser. Aufgrund von Einschränkungen bei der Ausrüstung und anderen Aspekten kann der tatsächliche Druck jedoch nicht unbegrenzt sein. Im Allgemeinen ist ein Winddruck von etwa 6 kg/cm2 besser.

1. Warum müssen die beiden Walzen einer offenen Gummimischmaschine ein bestimmtes Geschwindigkeitsverhältnis haben?

Der Zweck der Gestaltung eines Geschwindigkeitsverhältnisses für eine offene Gummiraffinierungsmaschine besteht darin, den Schereffekt zu verstärken, mechanische Reibung und einen Bruch der Molekülkette am Gummimaterial zu erzeugen und die Dispersion des Mischmittels zu fördern. Darüber hinaus wirkt sich die langsame Vorwärtsrollgeschwindigkeit positiv auf den Betrieb und die Produktionssicherheit aus.

1. Warum erzeugt der Innenmischer das Phänomen des Thalliumeinschlusses?

Im Allgemeinen gibt es drei Gründe für die Einbeziehung von Thallium in den Mischer: (1) Es liegen Probleme mit der Ausrüstung selbst vor, wie z. B. Luftleckage aus der oberen Schraube, (2) unzureichender Luftdruck und (3) unsachgemäßer Betrieb, z. B Beim Hinzufügen von Weichmachern wird nicht darauf geachtet, was häufig dazu führt, dass der Klebstoff an der oberen Schraube und der Wand der Mischkammer haften bleibt. Wenn es nicht rechtzeitig gereinigt wird, kann es irgendwann zu Schäden kommen.

21. Warum komprimiert und verteilt sich der gemischte Film?

Aufgrund von Unachtsamkeit beim Mischen verteilt es sich häufig aus verschiedenen Gründen, vor allem aus folgenden Gründen: (1) Nichteinhaltung der in den Verfahrensvorschriften festgelegten Dosierungsreihenfolge oder zu schnelle Zugabe; (2) Die Temperatur im Mischraum ist während des Mischens zu niedrig; (3) Eine Überdosierung von Füllstoffen in der Formel ist möglich. Aufgrund der schlechten Durchmischung wurde das Gummimaterial zerkleinert und dispergiert. Das dispergierte Gummimaterial sollte mit der gleichen Kunststoffmischung oder dem gleichen Muttergummi versetzt und nach dem Komprimieren und Entladen einer technischen Behandlung unterzogen werden.

22. Warum ist es notwendig, die Reihenfolge der Dosierung festzulegen?

Der Zweck der Dosiersequenz besteht darin, die Effizienz der Gummimischung zu verbessern und die Qualität des gemischten Gummimaterials sicherzustellen. Im Allgemeinen ist die Reihenfolge bei der Zugabe von Chemikalien wie folgt: (1) Zugabe von Kunststoff, um den Gummi weicher zu machen, damit er sich leichter mit dem Compoundiermittel mischen lässt. (2) Fügen Sie kleine Medikamente wie Zinkoxid, Stearinsäure, Beschleuniger, Anti-Aging-Mittel usw. hinzu. Dies sind wichtige Bestandteile des Klebematerials. Fügen Sie sie zunächst hinzu, damit sie sich gleichmäßig im Klebematerial verteilen können. (3) Ruß oder andere Füllstoffe wie Ton, Kalziumkarbonat usw. (4) Flüssiger Weichmacher und Gummiquellung erleichtern das Mischen von Ruß und Gummi. Wenn die Dosierungsreihenfolge nicht eingehalten wird (außer bei Rezepturen mit besonderen Anforderungen), wird die Qualität des gemischten Gummimaterials erheblich beeinträchtigt.

23. Warum werden in derselben Formel mehrere Arten von Rohkautschuk zusammen verwendet?

Mit der Entwicklung der Rohstoffe in der Kautschukindustrie nimmt die Vielfalt an synthetischem Kautschuk zu. Um die physikalischen und mechanischen Eigenschaften von Gummi und vulkanisiertem Gummi zu verbessern, die Verarbeitungsleistung von Gummi zu verbessern und die Kosten von Gummiprodukten zu senken, werden häufig mehrere Arten von Rohkautschuk in derselben Formel verwendet.

24. Warum erzeugt das Gummimaterial eine hohe oder niedrige Plastizität?

Der Hauptgrund für diese Situation liegt darin, dass die Plastizität der Kunststoffmasse nicht angemessen ist; Die Mischzeit ist zu lang oder zu kurz; Falsche Mischtemperatur; Und der Kleber ist nicht gut gemischt; Übermäßiger oder unzureichender Zusatz von Weichmachern; Durch zu geringe Zugabe oder die Verwendung der falschen Sorte kann Carbon Black entstehen. Die Verbesserungsmethode besteht darin, die Plastizität der Kunststoffmischung angemessen zu erfassen, die Mischzeit und -temperatur zu kontrollieren und den Gummi gleichmäßig zu mischen. Das Mischmittel sollte genau abgewogen und kontrolliert werden.

25. Warum erzeugt das gemischte Gummimaterial ein zu großes oder zu kleines spezifisches Gewicht?

Zu den Gründen hierfür gehören ungenaues Abwiegen der Verbindung, Auslassungen und Nichtübereinstimmungen. Wenn die Menge an Ruß, Zinkoxid und Calciumcarbonat die angegebene Menge überschreitet, während die Menge an Rohkautschuk, Ölweichmachern usw. geringer als die angegebene Menge ist, kann es Situationen geben, in denen das spezifische Gewicht des Gummimaterials die angegebene Menge überschreitet angegebenen Betrag. Im Gegenteil, das Ergebnis ist auch das Gegenteil. Darüber hinaus kann beim Mischen von Gummimaterialien übermäßiges Pulverfliegen oder Anhaften an der Behälterwand (z. B. auf einer kleinen Medikamentenschachtel) sowie ein nicht vollständiges Ausgießen des hinzugefügten Materials dazu führen, dass das spezifische Gewicht des Gummimaterials zu stark beeinträchtigt wird hoch oder zu niedrig. Die Verbesserungsmethode besteht darin, zu überprüfen, ob es beim Wiegen während des Mischens zu Fehlern kommt, den Betrieb zu stärken, Pulverfliegen zu verhindern und eine gleichmäßige Durchmischung des Gummimaterials sicherzustellen.

26. Warum wird die Härte gemischter Gummimaterialien zu hoch oder zu niedrig?

Der Hauptgrund für die hohe oder niedrige Härte des Gummimaterials ist das ungenaue Abwiegen des Compoundierungsmittels, z. B. weil das Gewicht des Vulkanisationsmittels, des Verstärkungsmittels und des Beschleunigers höher ist als die Dosierung der Formel, was zu einer ultra- hohe Härte des vulkanisierten Gummis; Wenn dagegen das Gewicht von Gummi und Weichmachern die in der Formel vorgeschriebene Menge überschreitet oder das Gewicht von Verstärkungsmitteln, Vulkanisationsmitteln und Beschleunigern geringer ist als die in der Formel vorgeschriebene Menge, führt dies unweigerlich zu einer geringen Härte des Gummis vulkanisiertes Gummimaterial. Seine Verbesserungsmaßnahmen entsprechen der Überwindung des Faktors der Plastizitätsschwankungen. Darüber hinaus kann es nach der Schwefelzugabe durch ungleichmäßiges Mahlen auch zu Härteschwankungen (lokal zu groß oder zu klein) kommen.

27. Warum hat Gummimaterial einen langsamen Vulkanisationsstartpunkt?

Der Hauptgrund für den langsamen Vulkanisationsstartpunkt von Gummimaterialien liegt darin, dass weniger als die angegebene Beschleunigermenge eingewogen wird oder dass beim Mischen Zinkoxid oder Stearinsäure weggelassen werden. Zweitens kann die falsche Art von Ruß manchmal zu einer Verzögerung der Vulkanisationsgeschwindigkeit des Gummimaterials führen. Zu den Verbesserungsmaßnahmen gehören die Verstärkung der drei Inspektionen und das genaue Wiegen der Arzneimittelmaterialien.

28. Warum verursacht das Gummimaterial Schwefelmangel?

Das Auftreten von Schwefelmangel in Gummimaterialien wird hauptsächlich durch fehlende oder unzureichende Kombinationen von Beschleunigern, Vulkanisationsmitteln und Zinkoxid verursacht. Aber auch unsachgemäße Mischvorgänge und übermäßiges Pulverfliegen können zu einem Schwefelmangel in Gummimaterialien führen. Zu den Verbesserungsmaßnahmen gehören: Neben der Erzielung genauer Wägung, der Verstärkung der drei Inspektionen und der Vermeidung fehlender oder nicht übereinstimmender Zutaten ist es auch notwendig, den Betrieb des Mischprozesses zu verbessern und zu verhindern, dass große Pulvermengen herumfliegen und verloren gehen.

29. Warum sind die physikalischen und mechanischen Eigenschaften gemischter Gummimaterialien inkonsistent?

Ungenaues Abwiegen des Compoundiermittels ist hauptsächlich auf fehlende oder nicht übereinstimmende Verstärkungsmittel, Vulkanisationsmittel und Beschleuniger zurückzuführen, die die physikalischen und mechanischen Eigenschaften der vulkanisierten Gummimischung erheblich beeinträchtigen können. Zweitens kann eine zu lange Mischzeit, eine unangemessene Dosierungsreihenfolge und eine ungleichmäßige Mischung auch dazu führen, dass die physikalischen und mechanischen Eigenschaften des vulkanisierten Gummis beeinträchtigt werden. Erstens sollten Maßnahmen ergriffen werden, um die handwerkliche Präzision zu stärken, das Drei-Inspektions-System umzusetzen und eine falsche oder versäumte Abgabe pharmazeutischer Materialien zu verhindern. Bei Gummimaterialien mit schlechter Qualität ist jedoch eine zusätzliche Verarbeitung oder Einarbeitung in qualifizierte Gummimaterialien erforderlich.

30. Warum verursacht das Gummimaterial Verbrennungen?

Die Gründe für das Verbrennen von Gummimaterialien lassen sich wie folgt zusammenfassen: unangemessene Rezepturgestaltung, wie z. B. übermäßiger Einsatz von Vulkanisationsmitteln und Beschleunigern; Übermäßige Gummiladekapazität, unsachgemäßer Gummimischvorgang, wie z. B. hohe Temperatur der Gummimischmaschine, unzureichende Kühlung nach dem Entladen, vorzeitige Zugabe von Schwefel oder ungleichmäßige Dispersion, was zu einer hohen Konzentration an Vulkanisationsmitteln und Beschleunigern führt; Lagerung ohne Dünnkühlung, übermäßiges Rollen oder längere Lagerzeit kann zum Verbrennen des Klebematerials führen.

31. So verhindern Sie das Anbrennen von Gummimaterialien

Bei der Verhinderung von Verkokung geht es vor allem darum, entsprechende Maßnahmen zur Beseitigung der Verkokungsursachen zu ergreifen.

(1) Um ein Anbrennen zu verhindern, z. B. durch strenge Kontrolle der Mischtemperatur, insbesondere der Schwefelzugabetemperatur, Verbesserung der Kühlbedingungen, Zugabe von Materialien in der in den Prozessspezifikationen angegebenen Reihenfolge und Stärkung des Gummimaterialmanagements.

(2) Passen Sie das Vulkanisationssystem in der Formel an und fügen Sie geeignete Antikokungsmittel hinzu.

32. Warum 1-1,5 % Stearinsäure oder Öl hinzufügen, wenn es um Gummimaterialien mit hohem Verbrennungsgrad geht?

Für Gummimaterialien mit relativ geringem Brenngrad dünner Durchgang (Walzensteigung 1–1,5 mm, Walzentemperatur unter 45 °C).℃) 4-6 Mal auf der offenen Mühle auftragen, 24 Stunden stehen lassen und in das gebrauchsfähige Material einmischen. Die Dosierung sollte unter 20 % kontrolliert werden. Allerdings gibt es bei Gummimaterialien mit hohem Anbrenngrad mehr Vulkanisationsbindungen im Gummimaterial. Die Zugabe von 1–1,5 % Stearinsäure kann dazu führen, dass das Gummimaterial aufquillt und die Zerstörung der Vernetzungsstruktur beschleunigt wird. Auch nach der Behandlung sollte der Anteil dieses Kautschuks, der dem guten Gummimaterial zugesetzt wird, 10 % nicht überschreiten. Natürlich sollten bei einigen stark verbrannten Gummimaterialien zusätzlich zur Zugabe von Stearinsäure entsprechend 2-3 % Ölweichmacher zugesetzt werden hilft bei Schwellungen. Nach der Behandlung können sie nur noch zur Nutzung herabgestuft werden. Das Gummimaterial mit stärkerer Verbrennung kann nicht direkt verarbeitet werden und kann nur als Rohstoff für recycelten Gummi verwendet werden.

33. Warum müssen Gummimaterialien auf Eisenplatten gelagert werden?

Kunststoff und Mischgummi sind sehr weich. Bei zufälliger Platzierung auf dem Boden können Fremdkörper wie Sand, Kies, Erde und Holzspäne leicht am Gummimaterial haften bleiben und die Erkennung erschweren. Das Mischen kann die Qualität des Produkts erheblich beeinträchtigen, insbesondere bei einigen dünnen Produkten, was tödlich ist. Das Einmischen von Metallspänen kann zu Unfällen mit mechanischen Geräten führen. Daher muss das Klebematerial auf speziell angefertigten Eisenplatten gelagert und an dafür vorgesehenen Orten gelagert werden.

34. Warum variiert die Plastizität von Mischkautschuk manchmal stark?

Es gibt viele Faktoren, die die Plastizitätsänderungen von Mischkautschuk beeinflussen, darunter hauptsächlich: (1) inkonsistente Probenahme von Kunststoffkautschuk; (2) Unzureichender Druckaufbau der Kunststoffmasse während des Mischens; (3) Die Menge an Weichspülern ist falsch; (4) Die Hauptmaßnahme zur Lösung der oben genannten Probleme besteht darin, die Prozessvorschriften strikt einzuhalten und auf technische Meldungen zu Rohstoffänderungen zu achten, insbesondere zu Änderungen bei Rohkautschuk und Ruß.

35. Warum ist eine Dünnschicht-Rückmischung erforderlich, nachdem der gemischte Gummi aus dem Innenmischer ausgetragen wurde?

Die Temperatur des aus dem Innenmischer ausgetragenen Gummimaterials liegt im Allgemeinen über 125 °C℃, während die Temperatur für die Schwefelzugabe unter 100 °C liegen sollte℃. Um die Temperatur des Gummimaterials schnell zu senken, ist es notwendig, das Gummimaterial wiederholt zu gießen und dann Schwefel und Beschleuniger hinzuzufügen.

36. Welche Probleme sind bei der Verarbeitung von unlöslichem Schwefelklebstoff zu beachten?

Unlöslicher Schwefel ist instabil und kann in allgemein löslichen Schwefel umgewandelt werden. Bei Raumtemperatur verläuft die Umwandlung langsamer, beschleunigt sich jedoch mit steigender Temperatur. Wenn es über 110 liegt℃, kann es innerhalb von 10-20 Minuten in gewöhnlichen Schwefel umgewandelt werden. Daher sollte dieser Schwefel bei möglichst niedriger Temperatur gelagert werden. Bei der Verarbeitung der Zutaten sollte außerdem darauf geachtet werden, eine niedrigere Temperatur (unter 100 °C) einzuhalten℃), um zu verhindern, dass es in gewöhnlichen Schwefel umgewandelt wird. Unlöslicher Schwefel lässt sich aufgrund seiner Unlöslichkeit in Gummi häufig nur schwer gleichmäßig dispergieren und sollte im Prozess ebenfalls ausreichend berücksichtigt werden. Unlöslicher Schwefel wird lediglich als Ersatz für allgemein löslichen Schwefel verwendet, ohne den Vulkanisationsprozess und die Eigenschaften des vulkanisierten Gummis zu verändern. Wenn daher die Temperatur während des Prozesses zu hoch ist oder wenn es längere Zeit bei höherer Temperatur gelagert wird, ist die Verwendung sinnlos.

37. Warum muss das im Filmkühlgerät verwendete Natriumoleat zirkuliert werden?

Das im Kaltwassertank des Filmkühlgeräts verwendete Isoliermittel Natriumoleat speichert aufgrund des kontinuierlichen Betriebs die von der Tablettenpresse herunterkommende Folie kontinuierlich Wärme im Natriumoleat, was dazu führt, dass die Temperatur schnell ansteigt und nicht erreicht wird Der Zweck der Kühlung des Films. Um seine Temperatur zu senken, ist es notwendig, eine zyklische Kühlung durchzuführen, nur so können die Kühl- und Isolationseffekte der Filmkühlvorrichtung effektiver ausgeübt werden.

38. Warum ist eine mechanische Walze besser als eine elektrische Walze für Folienkühlgeräte?

Das Filmkühlgerät wurde zunächst mit einer elektrischen Heizwalze getestet, die einen komplexen Aufbau und eine schwierige Wartung aufwies. Das Gummimaterial an der Schneidkante neigte zu einer frühen Vulkanisation, was es unsicher machte. Später wurden mechanische Rollen zur einfachen Wartung und Reparatur eingesetzt, um die Produktqualität und eine sichere Produktion zu gewährleisten.